Welche Art von Mühlen gab es?

Stampfwerke und Hämmer

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Die Drehung der Wasserräder konnte aber auch durch Nocken oder gekröpfte Achsen in ein Auf und Ab umgewandelt werden. Damit lieferte die Wasserkraft den Antrieb für Stampfwerke oder Metallhammer und entlastete so die Arbeiter bei der ermüdenden Arbeit des Stampfens und Hämmerns:

  • Gewürzmühlen: Gewürze konnten nicht nur durch Reiben, sondern auch durch Stampfen zerkleinert werden. Dies geschah in Stampfwerken mit Holzstampfen oder zum Teil in Doppelstampfen (auch aus Metall). Hier wurden vor allem wärmeempfindliche Gewürze gestampft (Ingwer, Pfeffer, Piment, Safran, Nelken, Zimt), die unter anderem für die Herstellung der Nürnberger Lebkuchen wichtig waren.
  • Farbmühlen: Ähnliche Stampfwerke aus Holz (später auch aus Metall) wurden auch zum Zerkleinern von anderen Materialien verwendet. Dazu gehörten Erdfarben und Kräuter. In Farbholzmühlen wurden Stücke vom Rotholz (Brasilholz, Pernambucoholz), Gelbholz oder Blauholz zerkleinert zu Spänen, die mit Wasser und Laugen Farbstoffe für das Färben von Textilien, Tinten und Leder lieferten. Zur Herstellung von Arzneimitteln wanderten sogar Ameisen, Käfer, sonstige Insekten in entsprechende Stampfen.
  • Messingmühlen oder Messinghämmer: Die Herstellung von Messingblech, Messingdraht oder Lahngold (d.h. dünn ausgehämmerter Kupferdraht) erfolgte in den Messinghämmern. Hauptabnehmer der Produkte waren Schlosser, Mechaniker, Gürtler, Uhrmacher, Schellenmacher, Rechenpfennigmacher, Zirkelschmiede oder Trompetenmacher.
  • Beckschlagerhammer: Für die Herstellung von Metallschüsseln (bei den Beckschlagern) oder die flachen Teile von Rüstungen (bei den Plattnern oder Harnischmachern) wurden die rohen Metallbleche unter einem schweren Hammer mechanisch verformt. Der Antrieb erfolgte durch Wasserräder über Achsen mit Nocken.
  • Folienhämmer und Spiegelglasfabriken: Vielfach entwickelten sich aus Messinghämmern die sogenannten Folienhämmer. Dort stellte man sehr dünne Bleche aus unterschiedlichen Metallen her, die beispielsweise zum Belegen von Spiegeln verwendet wurden. In Wöhrd vor den Toren Nürnbergs wurde eine der ersten Folienplattenfabriken (Spiegelfolienhammer) eingerichtet. Der Betreiber erhielt vom Rugamt (der Aufsichtsbehörde) das Privileg, 10 Jahre lang als einziger Folien für die Nürnberger Spiegelhersteller schlagen zu dürfen. Erst dann erhielt ein Lahngoldschläger ebenfalls die Erlaubnis zum Folienschlagen. Zur Herstellung von Spiegeln wurden Zinnfolien dünn ausgeschlagen, mit Quecksilber beschichtet und in Handarbeit auf das polierte Spiegelglas aufgebracht.
  • Pulvermühlen: Zur Herstellung von Schießpulver mussten die drei Bestandteile, Holzkohle, Schwefel und Kalisalpeter, fein gemahlen und miteinander im richtigen Verhältnis gemischt werden, ohne dass es vorzeitig zu einer Explosion kam. Durch getrenntes Mahlen und Mischen im feuchten Zustand versuchte man das Risiko klein zu halten, ein Prozedur, die sich über mehrere Tage hinzog. Dennoch gab es häufig Explosionen und ganze Mühlenanlagen wurden zerstört – ein Grund weshalb Pulvermühlen relativ weit außerhalb der Stadt eingerichtet wurden.
  • Drahtmühlen: Aus den von den Hütten angelieferten Metallstäben oder Zainen mussten die groben oder feineren Drähte hergestellt werden, die von Nadlern und Ahlenschmieden verwendet wurden. Dazu wurden die Metalle von Hand durch zunächst größere, dann immer dünnere Löcher in den Zieheisen gezogen und dadurch länger und dünner gemacht. Der Grobdraht, Rohmaterial für die Drahtzieher, konnte nicht durch Muskelkraft gezogen werden, sondern musste durch Schmieden hergestellt werden. Ein großer Fortschritt in Bezug auf Arbeitserleichterung und produzierter Menge war die Unterstützung durch die Wasserkraft. Für die Feindrahtherstellung wurde der mechanische Drahtzug entwickelt, bei der ein Drahtzieher in einer Art Schaukel hin und herschwingend den Draht zog. Mit der Einführung der automatischen Drahtzange ergab sich die Möglichkeit des vollautomatisierten Drahtzugs, bei dem für die Hin- und Her-Bewegung die Wasserkraft eingesetzt wurde. So konnte der große Bedarf an Mittel- und Feindraht gedeckt werden.
  • Walkräder, Walkmühlen: In fast jeder Mühlenanlage befand sich mindestens ein Walkrad für die Tuchmacher und/oder Färber.
    – Die Tuchmacher brachten ihre Tuchballen in die Walke. Dort wurde mit einem Walkmittel bestehend aus Soda, gefaultem Urin oder tonhaltige Walkerde das Tuch gestampft. Durch Wärme, Druck, Feuchtigkeit und Bewegung verbanden sich die Fasern, das Gewebe verfilzte und wurde dadurch fester, wärmer und strapazierfähiger.
    – Die Färber behandelten ihre Gewebe mit heißer Holzaschelauge (basisch) zum Bleichen vor dem eigentlichen Färben, dann wurde ca. 1/2 Stunde gestampft, die Zeit kontrolliert durch eine Sanduhr.
    – Die Lederer mussten, um die Gerbstoffe einzuarbeiten, in früheren Jahrhunderten die Tierhäute mit den nackten Füßen treten. Bei den Rotgerbern war dies die Lohe für grobes Leder vom Rind, bei den Weißgerbern oder Irrern der Alaun für das Feinleder zur Handschuhherstellung. Diese anstrengende und gesundheitsschädliche Arbeit (sie führte z.B. zu Geschwüren an den Füßen) übernahmen die schweren Hämmer oder Stampfen der Walkmühlen, angetrieben wiederum von der Wasserkraft.

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